Moldeo de los Plásticos



moldeo de los materiales plásticos
Moldeo de materiales plásticos 
El moldeo de los materiales plásticos, consiste en entregar las formas y medidas deseadas a un plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte la materia prima derretida para que adquiera su forma.


A continuación, le presentamos los distintos tipos de moldeo de plásticos:

El Moldeo Rotacional: 

Se moldean por rotación artículos huecos a través del llenado de moldes abiertos, huecos, con material en polvo o pasta y, una vez que ha gelificado o derretido una capa suficientemente gruesa de material, se vierte el resto. 

La maquinaria para el sistema de moldeo rotacional consta de 2 ejes cruzados, en el segundo de los que van montados los moldes. Se les aplica calor y al girar sobre los ejes, el material se distribuye uniformemente por las paredes. Al enfriarse, se coagula o vulcaniza, y se extrae la pieza embrutecida. 

Los moldes para recipientes grandes están hechos generalmente de chapa metálica, de 1.5 a 2mm de espesor. Acostumbran a fabricarse de aluminio colado y los más complejos se pueden conseguir por electroformado desde cera o modelos de resinas de reacción. 

Sistemas de calefacción: Las primeras máquinas para rotomoldeo de plásticos usaban calentamiento por llama directa, que se ha sustituido particularmente por cámaras de aire que se calientan en una zona independiente por llama o electricidad. 

Sistemas de enfriamiento: El enfriamiento se efectúa en otra cámara con aire enfriado o pulverización de agua. Otras aplicaciones incluyen la fabricación de cuerpos huecos reforzados más tarde, con fibras de vidrio o poliéster, que se emplean para generar depósitos de alta presión como. Por ejemplo: filtros de piscina. 

Colada: 
La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido en un molde, donde cuaja y se coagula. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales asequibles de poca duración, como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas. 

Espumado: 
Consiste en introducir aire u otro gas dentro de la masa de plástico de forma que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se consigue la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), con los que se fabrican jergones, aislantes termoacústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje o plafones ligeros. 

En los últimos tiempos, las espumas plásticas han adquirido una relevancia económica progresiva, sobre todo desde que muchos plásticos aceptan la espumación: polimerizados: Polietileno, Poliestireno y PVC, policondensados Fenoplastos, Aminoplastos, Poliésteres, Resinas epoxy y poliaductos: Poliuretanos. Además de esto, los plásticos celulares no requieren procesos de fabricación singulares. Se pueden conseguir de forma directa por inyección, extrusión o bien calandrado. 

Moldeo a Presión: 
Son procesos en los que los plásticos se introducen a presión en los moldes. 

Moldeo a Alta Presión: 
Se efectúa a través de máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el moldeado de las piezas. Esencialmente existen 3 tipos: compresión, inyección y extrusión. 

Prensado: 
El plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de un molde a través de la acción de una prensa hidráulica. El prensado de plásticos comenzó a principios de este siglo, gracias a la comercialización de la Baquelita (aminoplastos con refuerzo de pulpa de papel o madera), debido a sus aplicaciones en la industria eléctrica. 

Cuando el calor y la presión son aplicadas a las capas empapadas, una reacción química (polimerización) las convierte en una masa sólida. Estos materiales entran en el conjunto de los llamados materiales compuestos, y dada la distinta combinación que puede hacerse de sus componentes (papel, lonas, fibras sintéticas, vidrio) se consiguen productos muy distintos para múltiples aplicaciones. 

Inyección: 
Consiste en introducir el plástico granulado en un tubo, donde se calienta. En el interior del tubo hay un tornillo sinfín que actúa de igual forma que el émbolo de una jeringa. Cuando el plástico se suaviza lo bastante, el tornillo sinfín lo inyecta a alta presión dentro de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado se enfrían a través de unos canales interiores por los que circula agua. 

Extrusión: 
Consiste en moldear productos de forma continua, en tanto que el material es empujado por un tornillo sinfín por medio de un tubo que termina en una boquilla, lo que genera una tira de longitud indefinida. 

Soplado: 
La fabricación de cuerpos huecos presenta inconvenientes para la técnica de inyección de plásticos. Por este motivo, fuera de la técnica de moldeo rotacional, que resulta lenta para la producción de envases y otros productos, se ha acudido a tecnologías multi-fase, en las que se fabrica primero un material tubular a través de extrusión o inyección y después se altera su forma bajo temperatura a través de la inyección de aire en un molde hueco cerrado frío, solidificándose el plástico en su forma final al contacto con sus paredes. 

Moldeo a Baja Presión: 
Se emplea para dar forma a láminas de plástico a través de la aplicación de calor y presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, esencialmente, 2 procedimientos: 
  • Se realiza el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, para que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de técnica se emplea para la obtención de envases de productos, en módulos que reproducen la forma específica de los objetos. 

  • Se aplica aire a presión contra la lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se llama moldeo por soplado, como el caso de la extrusión, si bien se trata de 2 técnicas absolutamente diferentes. Se emplea para la fabricación de bóvedas, piezas huecas. 
Calandrado: 
Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos calientes que generan, a través de presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas láminas se emplean para fabricar hule, impermeables o planchas de plástico de poco grosor. 

El plástico es calentado y laminado entre 2 o varios tubos hasta formar una lámina continua. Al salir de la calandra, la lámina puede presentar un acabado complementario por estampado, gofrado, flocaje, impresión o bien metalizado. Este proceso se usa, sobre todo, para la fabricación de láminas en PVC y de tejidos cubiertos. No es conveniente para los plásticos demasiado fluidos en estado derretido, como el caso del Polietileno. 


Moldeo Rotacional





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